随着集装箱式储能系统（BESS）大规模落地应用，电池热失控后舱内可燃气体集聚、爆燃冲击、泄压排气失效，已经成为储能电站重大安全隐患。行业普遍关注电芯热失控蔓延测试，但舱内气体爆炸冲击、泄爆排气系统效能验证，同样是储能预制舱结构安全设计不可或缺的关键环节。

江苏费尔曼安全科技依托大型储能系统测试试验平台，推出储能电池舱两大核心测试项目：储能电池舱燃爆测试与储能电池舱排气测试，针对性模拟储能舱内部极端气体灾害工况，量化验证舱体结构强度、泄爆装置、排气系统的真实工作性能，为储能舱结构优化、防爆方案设计提供实测数据支撑。

一、储能电池舱燃爆测试

储能舱密闭空间内，电池热失控释放大量氢气等可燃介质，空气混合达到爆炸极限后极易产生剧烈爆轰，巨大冲击荷载会直接损毁舱体结构、冲破舱门，扩大事故危害。本测试通过人工构建极限爆炸环境，考核储能舱本体抗爆能力。

试验原理与流程

按设定配比将 H₂、O₂混合气体多点位通入储能舱内部，使舱体内均匀充满可燃混合气体；利用外置点火装置引燃混合气体，诱发舱内气体爆炸；全程同步采集温度、舱内压力曲线，搭配高速摄像记录舱体形变、泄爆机构动作全过程。

测试核心目的

观测爆炸冲击下储能舱壳体、舱门结构是否发生永久变形、开裂；验证泄爆设施能否按照设计逻辑可靠启动、有效释放爆炸压力；评估整套储能系统在内部爆燃极端工况下的结构安全冗余，校验储能舱抗爆设计合理性。

区别于电芯热失控火烧试验，本测试直接模拟气体爆燃冲击载荷，聚焦储能舱结构抗冲击与泄爆装置有效性，是舱体防爆结构设计重要验证手段。

二、储能电池舱排气测试

电池热失控持续释放 CO、碳氢化合物（THC）等多种可燃烟气，若排气、泄压系统效率不足，可燃气体持续积聚，极易形成二次爆炸风险。排气测试模拟长时间热失控产气场景，检验舱体通风、泄放系统持续工作能力。

试验原理与流程

参照 UL 9540A 标准配置混合试验气体（CO/THC/CO₂等），多点位向舱内持续输送；真实复刻集装箱储能 BESS 发生大面积热失控后，舱内持续积聚易燃易爆烟气的恶劣工况；持续通入混合可燃气体，实时监测舱内各处气体浓度、内部压力动态变化。

测试核心目的

验证储能舱泄爆通道、强制排气系统、被动通风装置的气体排放效率；评估排气系统能否持续控制舱内可燃气体浓度，规避达到爆炸极限；研判不同排气布局方案优劣，指导优化舱内气流组织、泄风口尺寸与布置位置。

三、两大测试组合价值，赋能储能系统安全研发

很多储能项目仅开展电芯、模组级热滥用试验，忽略气体爆炸冲击、持续烟气排放两大系统级风险：

1. 燃爆测试：考验 “瞬时冲击”，验证舱体能不能扛得住爆炸瞬间压力，泄爆装置能否及时泄压；

2. 排气测试：考验 “长期工况”，模拟热失控持续产气场景，检验排气系统能否持续抑制可燃气体聚集。

两项测试相辅相成，完整覆盖储能舱气体灾害两大典型场景：瞬时爆燃冲击风险、持续热失控烟气积聚风险，形成闭环验证方案。

江苏费尔曼具备完整试验实施条件，可提供一体化服务：试验工况定制、测点布置、气体供给系统搭建、远程点火控制、多维度数据采集、影像记录、原始数据解析与完整测试报告输出，适配集装箱式液冷储能舱、工商业户外储能柜等各类 BESS 产品。

当前国内外储能安全规范持续升级，业主方、集成商愈发重视储能预制舱系统级安全验证。单纯仿真计算无法完全还原爆炸冲击波、气体流动的复杂变化，实体试验数据是储能舱防爆、排气方案优化最可靠依据。

江苏费尔曼持续深耕储能大尺度火灾与安全测试领域，以真实工况试验、精准量化数据，助力储能企业优化舱体结构、泄爆、排气一体化安全设计，从源头降低储能场站燃爆事故风险，推动储能装备安全标准落地，护航新型储能产业稳健发展。